“大国重器”的背后故事:突破,在毫厘之间

  新华社哈尔滨5月1日电(记者梁冬、唐铁富)“五一”小长假到了,然而在中国一重集团有限公司的生产车间内依然钢花飞溅,机器轰鸣。

  “大工匠”桂玉松正在一台大型数控机床前,两眼紧盯着一块重达百吨的实心钢坯,轻触操控案板,伴随着机床轻微的转动声,特制的刀具便伴着润滑油,探入钢坯的内部。

  “这些大型部件已经历千百道工序,容不得丝毫差错,否则会前功尽弃!”桂玉松说。

  桂玉松的工作就是在一个个巨大钢坯内钻出长达十多米的深孔,钻出的孔必须绝对笔直,误差不能超过0.02毫米,比一根头发丝还细小。

  “这样高的精度曾被认为是不可能做到的。”桂玉松回忆说,“起初刀具刚搭上银色的钢锭就不停抖动,吃不住劲儿,精度更无法保证。”

  桂玉松带领团队边干边学习相关知识,历经一次次的失败,终于发明了一种可以“削钢如泥”的特制刀具,钻孔速度从原来的24小时10厘米,到如今的8小时深钻超7米。

  随着钻孔技术的炉火纯青,新的任务也越来越具有挑战性:桂玉松团队又将面对超大型部件——CAP1400常规岛电机转子的加工任务。

  CAP1400常规岛电机转子是目前国际上直径最大且长度最长的发电机转子。但在加工套取中心17.8米长的中心试棒时遇到瓶颈。“刀具振动损坏无法加工,产品一度停滞,有些外国专家甚至认为我们没有能力加工这么高精尖的产品。”桂玉松说。

  为了突破这个“卡脖子”难题,桂玉松克服深孔加工看不见、摸不到的困难,经过数十天不分昼夜地守在机床旁,潜心研究、反复实践,白天修复刀具磨损、改进刀具结构,晚上试加工,终于掌握了常规岛深孔套料核心技术,成功套取了17.8米长的中心试棒。

  “消除毫厘之间的误差不仅需要手、眼、身法高度协调,更需要一种信念和耐心:刀具更新,时代更迭,自主制造中国装备的初心永远不能改变!”桂玉松说。 【编辑:姜雨薇】